环形炉是目前世界上用于加热圆管坯的最理想工业炉炉型。此炉型的特点是机械化程度比较高，炉底呈环形，借助炉底传动装置，使放置在炉底上的管坯，在炉内由进料口移动到出料口，管坯的进炉和出炉是借助进出料机械手来实现。另外此炉型加热均匀，管坯在炉内经过预热段，加热段和均热段，通过炉墙、炉顶等处的烧嘴加热，达到生产需要的轧制温度。

     控制系统采用西门子S7-300系统，CPU为315-PN/DP，远程站配有ET200模块，通过DP总线与CPU通讯。上位机采用研华工控机，组态软件为西门子WinCC V7.0，通过百兆以太网与CPU通讯。
     该环形炉自动生产工艺流程，分为两个系统，加热系统和机械定位系统。加热系统主要控制炉内的温度和压力。通过PID计算调节天然气进气量、鼓风量、引风量以及烧嘴的大小火，使炉内各区段稳定在操作人员设定的温度和压力，保证管坯在出料时能达到穿管和轧制需要的合理温度。同时通过控制炉内的含氧量，使管坯的氧化皮尽可能的少，不浪费原料。定位系统主要控制炉底的旋转角度，进出料机械手的进出料动作，实现环形炉进出料过程的全自动化生产。

     当生产过程中发生故障时，上位机会提供声光报警和文字报警，提醒操作人员，确保产品质量和生产安全。系统还具有一系列联锁动作，比如当系统产生某些故障时，煤气管路上的快速切断阀会迅速动作。
     本系统加热控温偏差在正负1℃以内，管坯出炉时温度达标，生产过程自动化程度高，产能较大，天然气用量较小，达到了客户预想的要求。